【课程大纲】

一、精益生产概论1、视频案例-从国庆阅兵看精益生产
2、精益生产发展的历史
3、企业经营的根本目的
4、企业经营的三种理念
5、精益生产的五大原则
6、精益生产价值释义
7、认识企业浪费生产之源
8、企业常见的八大浪费
9、精益生产两大支柱
10、大野耐一语录
二、流线化生产1、工厂常见的布局类型
2、流线化生产与批量生产的区别
3、生产线U型化
4、流线化设计的八大要素
5、流线化生产线建立步骤
6、流线化设备设计八大原则
7、一笔画工厂布置
三、安定化之人员安化1、标准作业与非标准作业
2、节拍时间与周期时间
3、作业顺序与标准在制品
4、少人化与多工序操作
5、多能工培养与实施要点
6、作业动作"三不"政策
7、动作标准化-动作经济原则
四、安定化之设备安定1、设备有效运转率管理的评估尺度
2、全面生产性维护（TPM）
3、设备自主保全活动实施
4、自主保全活动的三大法宝
5、TPM案例分享
五、安定化之切换安定1、视频案例分析
2、大批量与小批量生产的优缺点
3、快速换模的定义
4、快速换模分析
5、快速切换的改善顺序
6、如何实现快速换模
7、标准化作业与训练
8、SEMD案例分享
六、安定化之品质安定1、视频案例分享
2、品质安定化的基础
3、品质安定化的八大黄金法则
4、品质变异的来源
5、员工品质意识再造
6、品质零不良原则
7、零不良的五大战术
8、品质成本管理与改进模式效应
七、安定化之现场安定1、5S概述
2、5S内涵
3、5S基础知识
4、5S推行步骤与技巧
5、目视化管理概念
6、目视化管理的三级水平
7、实现目视化管理的工具与方法           
八、精益生产之均衡化1、均衡化生产定义与意义
2、如何实现均衡化生产排程
3、如何从均衡生产到混流生产
4、实现混流生产的技巧
5、均衡生产案例分享
九、精益生产之超市化1、传统生产方式与JIT方式的比较
2、看板管理是实现JIT的重要手段
3、看板系统设计与使用
4、计算"看板"数量
5、如何实现看板拉动生产
十、精益生产之导入1、视频案例：意识改革
2、企业精益化变革之路
3、企业管理水平提升通路
4、企业走向卓越的阶梯
5、精益企业战略蓝图
6、精益企业实施过程全貌
7、精益生产导入图谱
8、精益生产之主要做法
案例，总结，答疑。

【课程背景】

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目"研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
"欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。"
--美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、车间主任

【学员收获】

认识"高质量、低成本、短交期"和"持续改善"的精益生产核心理念;
掌握企业现场浪费之源与八大浪费，并持续消除浪费；
掌握各"精益生产"工具的原理与应用，并进行改善工作；
掌握整体效率与提高效率的方法
掌握应用VSM分析法缩短生产周期；
掌握利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力
掌握精益生产导入实施阶段及各阶段成效

【课程时长】

12H